碳纖維壓制工藝要選準(zhǔn)離型劑
文章來源：未知日期：2019-06-19作者：麥科瀏覽次數(shù)：
碳纖維壓制工藝中涉及的因素眾多，容易造成制品的質(zhì)量問題。從模具設(shè)計(jì)到脫模成型，碳纖維制品模壓工藝中的每一個(gè)步驟都有可能對制品的質(zhì)量產(chǎn)生直接的影響，將每一個(gè)步驟中的操作環(huán)節(jié)單獨(dú)羅列，發(fā)現(xiàn)對制品質(zhì)量影響較大的有以下幾種：1.制品設(shè)計(jì)；2.模具設(shè)計(jì)；3.鋪料的量與均勻度；4.樹脂含量配比；5.溫度控制和加壓時(shí)間；6.離型劑的使用。
制品缺陷與工藝因素的對應(yīng)：
樹脂積聚和局部缺料是在鋪料等成型過程中就會產(chǎn)生的問題，造成樹脂積聚的主要原因是樹脂含量的比例過大，當(dāng)料揮發(fā)分太大、物料結(jié)團(tuán)或互溶性差時(shí)同樣也會引起樹脂積聚，即便上述因素不存在偏差，加壓過早往往也會造成樹脂積聚。相比而言，局部缺料的原因就顯而易見了，加料不足、加壓過遲以及料流動性差是造成局部缺料的主要因素。除了加壓時(shí)間需要多次的經(jīng)驗(yàn)積累，其余的因素都可以在鋪料的過程中不斷調(diào)整，從而較大限度地減少這類缺陷的產(chǎn)生。
變形、裂紋、氣泡、表面凹凸不平、光潔度差是較常見的碳纖維制品表面缺陷。其中變形和裂紋往往是和模壓成型的起始工作及脫模操作有關(guān)。首先要看制品本身的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及模具的設(shè)計(jì)是否合理，如果這兩方面不夠合理，就很容易造成模壓的成品在脫模后出現(xiàn)斷裂或翹曲等現(xiàn)象。其次，需要特別留心升溫的速度和脫模時(shí)對溫度的控制，升溫過快就會使制品固化不均引起內(nèi)部應(yīng)力，壓制保溫結(jié)束后，要在保壓下逐漸降溫，脫模操作要盡量的謹(jǐn)慎小心，防止對制品及模具造成損壞。而氣泡、表面凹凸不平、光潔度差均和料揮發(fā)物含量有關(guān)，除了料揮發(fā)物過高外，放氣不夠也會產(chǎn)生氣泡，與此同時(shí)，因離型劑使用過量或者成型時(shí)溫度過低對制品表面質(zhì)量所造成的影響也應(yīng)得到重視。
在強(qiáng)度方面，碳纖維制品的缺陷表現(xiàn)為邊角強(qiáng)度過低或局部強(qiáng)度顯著下降。如果制品本身的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，如角根曲率半徑過小，成品在邊角處的強(qiáng)度必然會受到影響。如果鋪料時(shí)未能準(zhǔn)確計(jì)算制品所需用料量，造成用料富余，就會在邊角等局部位置造成鋪料疊加現(xiàn)象，一旦有了料結(jié)團(tuán)，制品的整體強(qiáng)度就存在不均勻性。如果加壓過早，樹脂本身反應(yīng)程度較低，分子量較小黏度低，在壓力下極易流失，在制品中產(chǎn)生樹脂集聚或局部纖維裸露的幾率就會比較大，進(jìn)而影響到整個(gè)制品強(qiáng)度。
在選擇模壓工藝之初就應(yīng)充分考慮到脫模的實(shí)際操作性，要保證制品本身的設(shè)計(jì)存在一定的斜度，模具設(shè)計(jì)要有一定的錐度，配合不能過緊，這樣才能便于脫模。其次，離型劑的使用不宜過多，但涂覆必須均勻，否則不僅會影響制品表面的光潔度，也會對脫模造成阻礙。當(dāng)然，較為重要的還是合適的用料量、溫度和壓力，合適的溫度才能保證充分的固化，合適的用料量和壓力控制才能確保成品尺寸和強(qiáng)度的標(biāo)準(zhǔn)化，這些也同時(shí)決定了成品較終能否順利脫模。
總之，碳纖維模壓制品涉及的工藝要素很多，不同規(guī)格、形狀和用途的制品在不同工藝環(huán)節(jié)的參數(shù)是不同的，因此，決定碳纖維模壓制品質(zhì)量較終靠的還是豐富的制造經(jīng)驗(yàn)，只有在相當(dāng)數(shù)量和品類的生產(chǎn)基礎(chǔ)上，才能形成較佳的工藝生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。
麥科斯離型劑19年生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，具有以下特點(diǎn)
1、在模具表面快速成膜，有良好的附著力，不會在模具及產(chǎn)品表面產(chǎn)生堆積，不轉(zhuǎn)移；
2、成膜均勻、大大減少模具與產(chǎn)品之間的摩擦，使得產(chǎn)品脫模更加順暢、并延長模具壽命；
3、不含有任何的有害成分，氣味低，對人體無傷害；
4、模具表面幾乎無殘留、清潔維護(hù)簡單、制品表面光潔不影響涂裝；
5、延長起霧時(shí)間，減少清洗模具次數(shù)、節(jié)約封孔劑用量、提高產(chǎn)能。
制品缺陷與工藝因素的對應(yīng)：
樹脂積聚和局部缺料是在鋪料等成型過程中就會產(chǎn)生的問題，造成樹脂積聚的主要原因是樹脂含量的比例過大，當(dāng)料揮發(fā)分太大、物料結(jié)團(tuán)或互溶性差時(shí)同樣也會引起樹脂積聚，即便上述因素不存在偏差，加壓過早往往也會造成樹脂積聚。相比而言，局部缺料的原因就顯而易見了，加料不足、加壓過遲以及料流動性差是造成局部缺料的主要因素。除了加壓時(shí)間需要多次的經(jīng)驗(yàn)積累，其余的因素都可以在鋪料的過程中不斷調(diào)整，從而較大限度地減少這類缺陷的產(chǎn)生。
變形、裂紋、氣泡、表面凹凸不平、光潔度差是較常見的碳纖維制品表面缺陷。其中變形和裂紋往往是和模壓成型的起始工作及脫模操作有關(guān)。首先要看制品本身的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及模具的設(shè)計(jì)是否合理，如果這兩方面不夠合理，就很容易造成模壓的成品在脫模后出現(xiàn)斷裂或翹曲等現(xiàn)象。其次，需要特別留心升溫的速度和脫模時(shí)對溫度的控制，升溫過快就會使制品固化不均引起內(nèi)部應(yīng)力，壓制保溫結(jié)束后，要在保壓下逐漸降溫，脫模操作要盡量的謹(jǐn)慎小心，防止對制品及模具造成損壞。而氣泡、表面凹凸不平、光潔度差均和料揮發(fā)物含量有關(guān)，除了料揮發(fā)物過高外，放氣不夠也會產(chǎn)生氣泡，與此同時(shí)，因離型劑使用過量或者成型時(shí)溫度過低對制品表面質(zhì)量所造成的影響也應(yīng)得到重視。
在強(qiáng)度方面，碳纖維制品的缺陷表現(xiàn)為邊角強(qiáng)度過低或局部強(qiáng)度顯著下降。如果制品本身的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，如角根曲率半徑過小，成品在邊角處的強(qiáng)度必然會受到影響。如果鋪料時(shí)未能準(zhǔn)確計(jì)算制品所需用料量，造成用料富余，就會在邊角等局部位置造成鋪料疊加現(xiàn)象，一旦有了料結(jié)團(tuán)，制品的整體強(qiáng)度就存在不均勻性。如果加壓過早，樹脂本身反應(yīng)程度較低，分子量較小黏度低，在壓力下極易流失，在制品中產(chǎn)生樹脂集聚或局部纖維裸露的幾率就會比較大，進(jìn)而影響到整個(gè)制品強(qiáng)度。
在選擇模壓工藝之初就應(yīng)充分考慮到脫模的實(shí)際操作性，要保證制品本身的設(shè)計(jì)存在一定的斜度，模具設(shè)計(jì)要有一定的錐度，配合不能過緊，這樣才能便于脫模。其次，離型劑的使用不宜過多，但涂覆必須均勻，否則不僅會影響制品表面的光潔度，也會對脫模造成阻礙。當(dāng)然，較為重要的還是合適的用料量、溫度和壓力，合適的溫度才能保證充分的固化，合適的用料量和壓力控制才能確保成品尺寸和強(qiáng)度的標(biāo)準(zhǔn)化，這些也同時(shí)決定了成品較終能否順利脫模。
總之，碳纖維模壓制品涉及的工藝要素很多，不同規(guī)格、形狀和用途的制品在不同工藝環(huán)節(jié)的參數(shù)是不同的，因此，決定碳纖維模壓制品質(zhì)量較終靠的還是豐富的制造經(jīng)驗(yàn)，只有在相當(dāng)數(shù)量和品類的生產(chǎn)基礎(chǔ)上，才能形成較佳的工藝生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。
麥科斯離型劑19年生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，具有以下特點(diǎn)
1、在模具表面快速成膜，有良好的附著力，不會在模具及產(chǎn)品表面產(chǎn)生堆積，不轉(zhuǎn)移；
2、成膜均勻、大大減少模具與產(chǎn)品之間的摩擦，使得產(chǎn)品脫模更加順暢、并延長模具壽命；
3、不含有任何的有害成分，氣味低，對人體無傷害；
4、模具表面幾乎無殘留、清潔維護(hù)簡單、制品表面光潔不影響涂裝；
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