您現(xiàn)在的：脫硫塔,脫硫塔設(shè)備,玻璃鋼煙氣脫硫設(shè)備,窯廠磚廠脫硫塔設(shè)備>新聞中心> 煙氣脫硫方法介紹

　　1 煙氣脫硫方法介紹 脫硫技術(shù)包括：燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫(煙氣脫 硫)三種。 1.1 燃燒前脫硫 1.1.1 機(jī)械浮洗法(MF) 機(jī)械浮洗法是目前用得***多的一種燃燒前脫硫方法， 它利用煤和 含無機(jī)硫煤密度差異進(jìn)行分離，采用跳汰機(jī)和搖床聯(lián)合作業(yè)，脫硫率 40%~50%，脫灰率 30%~40%。煤的浮選實(shí)際上是硫分在煤中的再分 配，煤浮選后可獲一半多一點(diǎn)的低硫煤，同時(shí)有 10%的尾煤，尾煤可 作為制硫酸的原料或在流化床內(nèi)脫硫和燃燒。

　　1.1.2 強(qiáng)磁分選(HMS) 強(qiáng)磁分選利用無機(jī)硫順磁性和煤反磁性來分離， 用超導(dǎo)材料制成 磁選機(jī)，在 2 萬高斯下可實(shí)現(xiàn)脫硫，總脫硫率可達(dá) 45%。

　　1.1.3 微波輻射法(MCD) 微波輻射法是用一定波長(zhǎng)電磁波照射經(jīng)水、 堿或 FeCl3 等鹽類處 理過的 50~100℃煤粉，能使煤中的 Fe-S，C-S 化學(xué)鍵共振裂解，形 成游離 S 并與 H，O 反應(yīng)生成 H2S、SO2 或含氧、硫低氣體從煤 中逸出，脫硫率可達(dá) 70%。

　　1.1.4 煤的氣化 我***城市民用煤氣，***城市用魯奇加壓氣化技術(shù)；中小城市則應(yīng) 用水煤氣兩段爐氣化技術(shù)(都已商品化)；工業(yè)燃料氣則用常壓固定床 發(fā)生爐煤氣為主；化工原料氣***廠用德士古氣化技術(shù)；中小廠也以常 壓水煤氣為主。 1.2 燃燒中脫硫 1.2.1 型煤固硫 添加固硫劑的型煤是工業(yè)鍋爐實(shí)現(xiàn)爐內(nèi)脫硫的主要方法之一。 它 是向煤粉中加入粘結(jié)劑和固硫劑， 然后加壓成具有一定形狀的塊狀燃 料。采用添加固硫劑的型煤燃燒后，脫硫率可達(dá) 40%~60%，并可減 少煙塵排放量 60%，節(jié)約煤炭 15%~27%。 型煤技術(shù)的攻關(guān)和研究方向一直集中在新的粘結(jié)劑和***型高壓 成型設(shè)備兩方面。粘結(jié)劑可分為兩***類，一類是有機(jī)粘結(jié)劑，疏水性 有機(jī)粘結(jié)劑，如焦油瀝青、石油瀝青、焦油渣，親水性有機(jī)粘結(jié)劑則 有淀粉類、紙漿廢液、腐植酸鹽堿液、糖醛渣液等，有機(jī)粘結(jié)劑粘結(jié) 能力強(qiáng)，但疏水性有機(jī)粘結(jié)劑價(jià)格高，來源有限，親水性有機(jī)粘結(jié)劑 加入量***，不防水，熱強(qiáng)度較差；另一類是無機(jī)粘結(jié)劑，常用的有石 灰、不溶性水泥、粘土、水溶性水玻璃等，此類粘結(jié)劑來源廣，價(jià)格 便宜，有的粘結(jié)劑粘結(jié)能力強(qiáng)，還有固硫作用，缺點(diǎn)是加入量***，型 煤灰分增加量多，后處理工藝復(fù)雜，多數(shù)產(chǎn)品不防水。

　　1.2.2 爐內(nèi)噴吸收劑尾部增濕活化脫硫(LIFAC，LIMB) 這種方法是爐內(nèi)噴入脫硫劑(石灰石、白云石、消石灰或碳酸氫 鈉等)，在煙溫為 900~1250℃區(qū)域，脫硫劑分解為 CaO 或 MgO，再 和 SO2 作用生成硫酸鈣而達(dá)到脫硫目的。由于爐溫較高，單純的爐內(nèi) 噴鈣系統(tǒng)脫硫率較低， 為此在爐后增加***二級(jí)脫硫裝置—增濕活化器， 這就組成了爐內(nèi)噴鈣和活化氧化法脫硫(LIFAC)。 增加增濕活化器后， 就可使煙氣中未反應(yīng)的 CaO， MgO 和水反應(yīng)生成高活性的 Ca OH 2 ， Mg OH 2 并與剩余的 SO2 化合成亞硫酸鈣或亞硫酸鎂，部分 CaSO3 ， MgSO3 還能氧化為硫酸鈣和硫酸鎂， ***后在電氣除塵器中被收集下來。 LIFAC 脫硫技術(shù)在 Ca/S=1.5 時(shí)，脫硫率可達(dá) 70%~80%。 爐內(nèi)噴鈣排煙增濕活化脫硫技術(shù)有投資少、 占地少、 運(yùn)行費(fèi)用低、 無廢水、操作方便等***點(diǎn)，對(duì)中小容量燃用中低硫煤的鍋爐***別 適用，對(duì)現(xiàn)有機(jī)組進(jìn)行環(huán)保時(shí)也可應(yīng)用。此法在***外以的 Tempella Power 公司的技術(shù)***典型，***內(nèi)電廠、南京下關(guān)電廠應(yīng) 用后效果較***。與 LIFAC 基本相似的是美*** Babcock & Wilcox 公司 開發(fā)的 LIMB 脫硫技術(shù)，它是屬于爐內(nèi)噴鈣并進(jìn)行分段燃燒的方法， 此法同時(shí)可降低 NO?? ，由于分段燃燒，空氣分段供給，因此爐溫較 LIFAC 法低，其余和 LIFAC 相同，這種方法在噴鈣 Ca/S=2 時(shí)，脫硫 率可達(dá) 50%或更高。 1.3 燃燒后脫硫(煙氣脫硫 F) 煙氣脫硫一般又可分為濕法、干法和半干法三類。

　　濕法煙氣脫硫技術(shù)(WF)—液體或漿狀吸收劑在濕狀態(tài)下脫硫 和處理脫硫產(chǎn)物。該法具有脫硫反應(yīng)速度快、脫硫效率高等***點(diǎn)，但 存在投資和運(yùn)行費(fèi)用都很高、脫硫后產(chǎn)物處理較難、易造成二次 污染、系統(tǒng)復(fù)雜、啟停不便等問題。 干法煙氣脫硫技術(shù)(DF)—脫硫吸收和產(chǎn)物處理均在干狀態(tài)下 進(jìn)行。該法具有無污水和廢酸排出、設(shè)備腐蝕小、煙氣在凈化過程中 無明顯溫降、凈化后煙溫高、利于煙囪排氣擴(kuò)散等***點(diǎn)，但脫硫效率 低、反應(yīng)速度較慢、設(shè)備龐***。 半干法煙氣脫硫技術(shù)(SDF)—半干法兼有干法與濕法的一些 ***點(diǎn)，是脫硫劑在干燥狀態(tài)下脫硫在濕狀態(tài)下再生(如水洗活性炭再 生流程)或者在濕狀態(tài)下脫硫在干狀態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物(如噴霧干燥法) 的煙氣脫硫技術(shù)。 ***別是在濕狀態(tài)下脫硫在干狀態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物的 半干法，以其既具有濕法脫硫反應(yīng)速度快、脫硫效率高的***點(diǎn)，又具 有干法無污水和廢酸排出、 脫硫后產(chǎn)物易于處理的***點(diǎn)而受到人們廣 泛的關(guān)注。 1.3.1 濕法煙氣脫硫技術(shù)(WF) 1.3.1.1 濕式石灰石/石灰―石膏法(LW) 這種方法實(shí)質(zhì)上就是噴霧干燥法脫硫(SDA)的濕法，煙氣經(jīng)電除 塵后進(jìn)入脫硫反應(yīng)吸收塔，石灰石制成石灰漿液后用泵打入吸收塔， 吸收塔結(jié)構(gòu)和型式頗多，有單塔也有雙塔，有空塔也有填料層塔。不 管哪種型式的反應(yīng)塔，它都由吸收塔和塔底漿池兩部分組成。脫硫過

　　程分別在吸收塔和漿池的溶液中完成，其反應(yīng)式如下： ? SO2 +H2 O→H ++HSO3 ? ? H ++HSO3 +1/2O2 →2H ++SO2 4 ? CaCO3 +2H ++SO2 2H2 O+CO2 4 +H2 O→CaSO4 · 漿池中形成的CaSO4 · 2H2 O由專用泵抽至石膏制備系統(tǒng)，在石膏 制備系統(tǒng)中經(jīng)濃縮脫水至含水 10%以下的石膏制品。 這種脫硫方法技術(shù)比較成熟，生產(chǎn)運(yùn)行安全可靠，脫硫率高達(dá) 90%~95%。為此，在***外煙氣脫硫裝置中占主導(dǎo)地位，一般在***型 發(fā)電廠中使用。但這種方法系統(tǒng)復(fù)雜、設(shè)備龐***、耗水量***、一次性 投資***，脫硫后排煙溫度低影響***氣擴(kuò)散，為此，系統(tǒng)中必須裝設(shè)加 熱煙氣的氣-氣加熱器(GGH)。副產(chǎn)品石膏質(zhì)量不高，銷售困難，拋棄 和長(zhǎng)期堆放又會(huì)產(chǎn)生二次污染。石灰石膏法***的缺點(diǎn)是系統(tǒng)復(fù)雜， 設(shè)備投資***(占電站總投資 15%~20%)， 為此， 必須簡(jiǎn)化系統(tǒng)和***化設(shè) 備。在簡(jiǎn)化系統(tǒng)方面，可采用除塵、吸收、氧化一體化的吸收塔、煙 囪組合型吸收塔等， 這些簡(jiǎn)化系統(tǒng)都是日本川崎重工和三菱重工開發(fā) 的。另一個(gè)龐***的設(shè)備是 GGH，如果排煙溫度能達(dá)到 80℃，或者吸 收塔至煙道、煙囪材料允許低溫排放，則可不設(shè) GGH。 1.3.1.2 氧化鎂法 氧化鎂法在美***的煙氣脫硫系統(tǒng)中也是較常用的一種方法， 目前 美***已有多套 MgO 法裝置在電廠運(yùn)轉(zhuǎn)。 煙氣經(jīng)過預(yù)處理后進(jìn)入吸收塔， 在塔內(nèi) SO2 與吸收液 Mg OH 2 和

　　MgSO3 反應(yīng)： Mg OH 2 +SO2 →MgSO3 +H2 O MgSO3 +SO2 +H2 O→Mg HSO3 2 其中Mg HSO3 2 還可以與 Mg OH 2 反應(yīng)： Mg HSO3 2 +Mg OH 2 →2MgSO3 +2H2 O 在生產(chǎn)中常有少量 MgSO3 被氧化成 MgSO4 ， MgSO3 與 MgSO4 沉 降下來時(shí)都呈水合結(jié)晶態(tài)，它們的晶體***而且容易分離，分離后再送 入干燥器制取干燥的 MgSO3 /MgSO4 ，以便輸送到再生工段，在再生 工段，MgSO3 在煅燒中經(jīng) 815.5℃高溫分解，MgSO4 則以碳為還原劑 進(jìn)行反應(yīng)： MgSO3 →MgO+SO2 MgSO4 +12C→MgO+SO2 +12CO2 從煅燒爐出來的 SO2 氣體經(jīng)除塵后送往制硫或制酸， 再生的 MgO 與新增加的 MgO 一道，經(jīng)加水熟化成氫氧化鎂，循環(huán)送去吸收塔。 MgO 法比較復(fù)雜，費(fèi)用也比較高，但它卻是有生命力的。這主 要是由于該法脫硫率較高(一般在 90%以上)，且無論是 MgSO3 還是 MgSO4 都有很***的溶解度，因此也就不存在如石灰/石灰石系統(tǒng)常見 的結(jié)垢問題， 終產(chǎn)物采用再生手段既節(jié)約了吸收劑又省去了廢物處理 的麻煩，因此這種方法在美***還是頗受青睞的。 1.3.1.3 雙堿法 雙堿法是由美***通用汽車公司開發(fā)的一種方法， 在美***它也是一

　　種主要的煙氣脫硫技術(shù)。它是利用鈉堿吸收 SO2 、石灰處理和再生洗 液，取堿法和石灰法二者的***點(diǎn)而避其不足，是在這兩種脫硫技術(shù)改 進(jìn)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。雙堿法的操作過程分三段：吸收、再生和固 體分離。吸收常用的堿是 NaOH 和Na2 CO3 ，反應(yīng)如下： Na2 CO3 +SO2 →Na2 SO3 +CO2 2NaOH+SO2 →Na2 SO3 +H2 O 美***再生過程中的***二種堿多用石灰，反應(yīng)如下： Ca OH 2 +Na2 SO3 +H2 O→2NaOH+CaSO3 · H2 O 副反應(yīng)： Ca OH 2 +Na2 SO3 + O2 +2H2 O→2NaOH+CaSO4 · 2H2 O 2 1 NaOH 可循環(huán)使用。 雙堿法的***點(diǎn)在于生成固體的反應(yīng)不在吸收塔中進(jìn)行， 這樣避免 了塔的堵塞和磨損，提高了運(yùn)行的可靠性，降低了操作費(fèi)用，同時(shí)提 高了脫硫效率。它的缺點(diǎn)是多了一道工序，增加了投資。 1.3.1.4 海水煙氣脫硫 海水呈堿性，堿度 1.2~2.5mmol/L，因而可用來吸收 SO2 達(dá)到脫 硫的目的。海水洗滌 SO2 發(fā)生如下反應(yīng)： SO2 +H2 O→H2 SO3 ? H2 SO3 →H ++HSO3 ? ? HSO3 →H ++SO2 3 ? 生成的SO2 3 不能立即排入***海，應(yīng)鼓風(fēng)氧化后排入***海，即：

　　+ HSO3 + O2 →SO2 4 +H 2 1 生成的H +與海水中的碳酸鹽發(fā)生下列反應(yīng)： ? ? H ++CO2 3 →HCO3 ? HCO3 +H +→H2 CO3 →CO2 ↑+H2 O 產(chǎn)生的CO2 ? 也應(yīng)盡，因此必須設(shè)曝氣池，作SO2 3 氧化和驅(qū)盡CO2 ，并調(diào) 整海水 pH 值達(dá)標(biāo)后才能排入***海。 凈化后的煙氣再經(jīng) GGH 加溫后， 由煙囪排出。海水脫硫的***點(diǎn)頗多，吸收劑使用海水，因此沒有吸收 劑制備系統(tǒng)，吸收系統(tǒng)不結(jié)垢不堵塞，吸收后沒有脫硫渣生成，這就 不需要脫硫灰渣處理設(shè)施。脫硫率可高達(dá) 90%投資運(yùn)行費(fèi)用均較低。 因此，世界上一些沿海***家均用此法脫硫，其中以挪威和美***用得*** 多，我***深圳西部電廠應(yīng)用此法脫硫，效果******。 1.3.1.5 檸檬酸鈉法 檸檬酸鈉法是 80 年代初由華東化工學(xué)院開發(fā)，1984 年在常州化 工二廠實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化。一般認(rèn)為用水溶液吸收 SO2 ，吸收量取決于水 溶液的 pH 值，pH 值越***，吸收作用越強(qiáng)。但 SO2 溶解后會(huì)形成亞硫 酸根離子(HSO? 3 )，降低了溶液 pH 值，了對(duì) SO2 的吸收。但采用 寧檬酸鈉溶液作吸收劑， 由于該溶液是檸檬酸鈉和檸檬酸形成的緩沖 溶液能 pH 值的降低，可吸收更多的 SO2 。其吸收反應(yīng)過程可用 下列溶解和離解平衡式表示： SO2 (g)?SO2 (l)

　　SO2 (l)+H2 O ? H ++HSO? 3 Ci3?+H +?HCi2? HCi2?+H +?H2 Ci2? H2 Ci2?+H +?H3 Ci 式中Ci表示檸檬酸根。含 SO2 的煙氣從吸收塔下部進(jìn)入，與從塔 ***進(jìn)入的檸檬酸鈉溶液逆流接觸， 煙氣中的 SO2 被檸檬酸鈉溶液吸收， 脫除 SO2 的煙氣從塔***經(jīng)煙囪排空，吸收了 SO2 的檸檬酸鈉溶液由吸 收塔底部排出，經(jīng)加熱器加熱后進(jìn)解析塔除 SO2 ，解析出來的 SO2 氣 體經(jīng)脫水、干燥后壓縮成液體 SO2 進(jìn)儲(chǔ)罐，從解析塔底部來的檸檬酸 鈉溶液冷卻后返回吸收塔重復(fù)使用。 檸檬酸鈉法具有工藝和設(shè)備簡(jiǎn)單、占地面積小、操作方便、運(yùn)轉(zhuǎn) 費(fèi)用低、污染少等***點(diǎn)，但對(duì)進(jìn)口煙氣的含塵濃度有比較高的要求， 比較適合于化工等行業(yè)的綜合開發(fā)利用， 在其它行業(yè)則要考慮解決硫 酸的再利用問題，電站煤粉鍋爐還要求有非常高的除塵效率。 1.3.1.6 磷銨復(fù)合肥法(PAFP 法) 這種脫硫方法是我******創(chuàng)的，它是活性炭法的延伸。整個(gè)過程如 下，活性炭一級(jí)脫硫： 2SO2 +O2 +H2 O→H2 SO4 (濃度 30%) 磷灰石經(jīng)酸處理獲得 10%濃度的H3 PO4 ， 加NH3 得 NH4 2 HPO4 ： Ca10 PO4 6 F2 +10H2 SO4 +20H2 O→6H3 PO4 +2HF↑ +10CaSO4 · 2H2 O↓

　　H3 PO4 +2NH3 → NH4 2 HPO4 用 NH4 2 HPO4 溶液進(jìn)行***二級(jí)脫硫： NH4 2 HPO4 +SO2 +H2 O→NH4 H2 PO4 +NH4 HSO3 通空氣氧化并加NH3 中和生成復(fù)合肥料磷酸氫二銨和硫銨： 2 NH4 2 HPO4 +2NH4 HSO3 +O2 +2NH3 → 2 NH4 2 HPO4 +2 NH4 2 SO4 經(jīng)干燥成粒，就成為含 N+P2 O5 在 35%以上的磷銨復(fù)合肥料。上 述反應(yīng)經(jīng)兩次脫硫后總脫硫率可達(dá) 95%。此項(xiàng)脫硫技術(shù)， 在我***豆壩 電廠中試處理 5000m? /h 煙氣，運(yùn)行可靠，效果******。此法回中無 堵塞現(xiàn)象，副產(chǎn)品復(fù)合肥料也有較***的銷售市場(chǎng)但系統(tǒng)仍復(fù)雜，投資 也比濕式石灰石膏法***。 1.3.2 干法煙氣脫硫技術(shù)(DF) 1.3.2.1 電子束照射脫硫(ER) 該法工藝由煙氣冷卻、加氨、電子束照射、粉體捕集四道工序組 成，溫度約為 150℃左右的煙氣經(jīng)預(yù)除塵后再經(jīng)冷卻塔噴水冷卻到 60~70℃左右，在反應(yīng)室前端根據(jù)煙氣中的 SO?? 的濃度調(diào)整加入氨的 量，然后混合氣體在反應(yīng)器中經(jīng)電子束照射，排氣中的 SO2 和 NO?? 受 電子束強(qiáng)烈氧化，在很短時(shí)間內(nèi)被氧化成硫酸(H2 SO4 )和硝酸(HNO3 ) ， 并與周圍的氨反應(yīng)生成微細(xì)的粉粒(硫酸銨和硝酸銨的混合物)， 粉粒經(jīng)集塵裝置收集后，潔凈的氣體排入***氣。 該工藝能同時(shí)脫硫脫硝， 具有進(jìn)一步滿足我***對(duì)脫硝要求的潛力；

　　系統(tǒng)簡(jiǎn)單，操作方便，過程易于控制，對(duì)煙氣成分和煙氣量的變化具 有較***的適應(yīng)性和性；副產(chǎn)品為硫銨和硝銨混合肥，對(duì)我***目前 硫資源缺乏、每年要進(jìn)口硫磺制造化肥的現(xiàn)狀有一定吸引力。但在是 否存在二氧化硫污染物轉(zhuǎn)移、 脫硫后副產(chǎn)物捕集等問題上尚有待進(jìn)一 步討論，另外廠耗電率也比較高。 1.3.2.2 荷電干式吸收劑噴射脫硫系統(tǒng)(CDSI) 荷電干式吸收劑噴射脫硫系統(tǒng)(CDSI)是美******專利技術(shù)， 它通 過在鍋爐出口煙道噴入干的吸收劑(通常用熟石灰)，使吸收劑與煙氣 中的二氧化硫發(fā)生反應(yīng)產(chǎn)生顆粒物質(zhì)，被后面的除塵設(shè)備除去，從而 達(dá)到脫硫的目的。 干式吸收劑噴射是一種傳統(tǒng)技術(shù)， 但由于存在以下兩個(gè)技術(shù)問題 沒能得到很***的解決，因此效果不明顯，工業(yè)應(yīng)用價(jià)值不***。一個(gè)技 術(shù)難題是反應(yīng)溫度與滯留時(shí)間，在通常的鍋爐煙氣溫度(低于 200℃) 條件下， 只能產(chǎn)生慢速亞硫酸鹽化反應(yīng)， 充分反應(yīng)的時(shí)間在 4s 以上。 而煙氣的流速通常為 10~15m/s，這樣就需要在煙氣進(jìn)入除塵設(shè)備之 前至少要有 40~60m 的煙道，無論從占地面積還是煙氣溫度下降等方 面考慮均是不現(xiàn)實(shí)的。另一個(gè)技術(shù)難題是即使有足夠長(zhǎng)的煙道，也很 難使吸收劑懸浮在煙氣中與 SO2 發(fā)生反應(yīng)。 因?yàn)榱６仍傩〉奈談╊w 粒在進(jìn)入煙道后也會(huì)重新聚集在一起形成較***的顆粒， 這樣反應(yīng)只發(fā) 生在***顆粒的表面，反應(yīng)概率******降低；并且***的吸收劑顆粒會(huì)由于 自重的原因落到煙道的底部。對(duì)于傳統(tǒng)的干式吸收劑噴射技術(shù)來說，

　　這兩個(gè)技術(shù)難題很難解決， 因此脫硫效率低， 很難在工業(yè)上得到應(yīng)用。 CDSI 系統(tǒng)利用先進(jìn)技術(shù)使這兩個(gè)技術(shù)難題得到解決，從而使在 通常煙氣溫度下的脫硫成為可能。 其荷電干式吸收劑噴射系統(tǒng)包括一 個(gè)吸收劑噴射單元、 一個(gè)吸收劑給料系統(tǒng)(進(jìn)料控制器， 料斗裝置)等。 吸收劑以高速流過噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電暈充電區(qū)， 使吸收劑得到 強(qiáng)***的靜電荷(通常是負(fù)電荷)。當(dāng)吸收劑通過噴射單元的噴管被噴射 到煙氣流中時(shí)，由于吸收劑顆粒都帶同一符號(hào)電荷，因而相互， 很快在煙氣中擴(kuò)散，形成均勻的懸浮狀態(tài)，使每個(gè)吸收劑粒子的表面 都充分在煙氣中，與 SO2 完全反應(yīng)機(jī)會(huì)******增加，從而提高了脫 硫效率，而且吸收劑粒子表面的電暈，還******提高了吸收劑的活性， 降低了同 SO2 完全反應(yīng)所需的滯留時(shí)間，一般在 2s 左右即可完成慢 硫化反應(yīng)，從而有效地提高了二氧化硫的去除效率。工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表 明：當(dāng) Ca/S 比為 1.5 左右時(shí)，系統(tǒng)脫硫效率可達(dá) 60%~70%。除提高 吸收劑化學(xué)反應(yīng)速率外，荷電干吸收劑噴射系統(tǒng)對(duì)小顆粒(亞微米級(jí) PM10)粉塵的清除也很有幫助。帶電的吸收劑粒子把小顆粒吸附在自 己的表面，形成較***顆粒，提高了煙氣中塵粒的平均粒徑，這樣就提 高了相應(yīng)除塵設(shè)備對(duì)亞微米級(jí)顆粒的去除效率。 荷電干式吸收劑噴射脫硫系統(tǒng)的***點(diǎn)為投資小、收效***、脫硫工 藝簡(jiǎn)單有效、可靠性強(qiáng)；整個(gè)裝置占地面積小，不僅可用于新建鍋爐 的脫硫，而且更適合對(duì)現(xiàn)有鍋爐的技術(shù)；CDSI 是純干法脫硫， 不會(huì)造成二次污染， 反應(yīng)生成物將與煙塵一起被除塵設(shè)備除去后統(tǒng)一 運(yùn)出廠外。其缺點(diǎn)是對(duì)脫硫劑要求太高，一般的石灰難以滿足其使用

　　要求，而其指定的可用石灰則售價(jià)過高，了其推廣。 1.3.2.3 脈沖電暈等離子體法(PPCP 法) 是在 ER 法的基礎(chǔ)上研制的，是靠脈沖高壓電源在普通反應(yīng)器中 形成等離子體，產(chǎn)生高能電子(5-20EV)，由于它只提高電子溫度，而 不提高粒子溫度，能量效率比 ER 高 2 倍。其***點(diǎn)是，設(shè)備簡(jiǎn)單、操 作簡(jiǎn)便、投資僅是 ER 法的 60%，因此，成為***際上干法脫硫脫硝的 研究前沿。 1.3.3 半干法煙氣脫硫技術(shù)(SDF) 1.3.3.1 循環(huán)流化床煙氣脫硫(CFB) 煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝近幾年發(fā)展迅速， 是一種適用于燃煤電 廠的新干法脫硫工藝。它以循環(huán)流化床為原理，通過物料在反應(yīng)塔內(nèi) 的內(nèi)循環(huán)和高倍率的外循環(huán)，形成含固量很高的煙氣流化床，從而強(qiáng) 化了脫硫吸收劑顆粒之間、煙氣中 SO2 、SO3 、HCl、HF 等氣體與脫 硫吸收劑間的傳熱傳質(zhì)性能，將運(yùn)行溫度降到附近，并延長(zhǎng)了固 體物料在反應(yīng)塔內(nèi)的停留時(shí)間(達(dá) 30~60 min)， 提高了 SO2 與脫硫吸收 劑間的反應(yīng)效率、吸收劑的利用率和脫硫效率。在鈣硫比為 1.1~1.5 的情況下，系統(tǒng)脫硫效率可達(dá) 90%以上，完全可與石灰石石膏濕法工 藝相媲美，是一種性能價(jià)格比較高的干法或半干法煙氣脫硫工藝。 CFB 的工藝流程見圖 1，其主要***點(diǎn)是：(1)吸收劑以干態(tài)的消石 灰粉從反應(yīng)塔上游的入口煙道噴入， 屬干法脫硫工藝； (2)采用的

　　煙氣增濕系統(tǒng)，亦即增濕水量?jī)H與反應(yīng)塔出口的煙氣溫度有關(guān)，而與 煙氣中的 SO2 濃度、 吸收劑的噴入量等無關(guān)；(3)采用部分凈化煙氣再 循環(huán)的方式來提高系統(tǒng)低負(fù)荷時(shí)的運(yùn)行可靠性和反應(yīng)塔床料的穩(wěn)定 性；(4)采用機(jī)械式預(yù)除塵器。 圖 1-1 典型的 CFB 脫硫工藝流程 1.3.3.2 噴霧干燥法脫硫(SDA) 這種方法是把脫硫劑石灰乳 Ca OH 2 噴入煙氣中，使之生成 CaSO3 ， 被熱煙氣烘干呈粉末狀進(jìn)入除塵器捕集下來， 由于 Ca OH 2 不 可能得到完全反應(yīng)，為了提高脫硫效率，可將吸收塔和除塵器中收集 下來的脫硫渣返回料漿槽與新鮮補(bǔ)充石灰漿混合循環(huán)使用， ***內(nèi)外均 有用電石渣(含 Ca OH 2 達(dá) 92%)代替石灰乳作為脫硫劑使用的情況， 其脫硫效果較***。由于回收系統(tǒng)簡(jiǎn)單，這種方法投資小，運(yùn)行費(fèi)用也 不高，對(duì)中***型工業(yè)鍋爐和電站鍋爐較適用。我***白馬、黃島電 廠均用此法脫硫。這種脫硫方法的關(guān)鍵設(shè)備是吸收塔，而吸收塔中 Ca OH 2 和 SO2 的傳質(zhì)過程的***壞，完全取決于脫硫劑的霧化質(zhì)量和 霧化后與 SO2 的混合情況。為了提高脫硫劑漿液的霧化質(zhì)量，如用機(jī) 械霧化，則其出口噴射速度不能太低，但又因?yàn)槊摿騽{液是飛灰和 石灰漿混合液，因此噴嘴的磨損應(yīng)***別注意，有使用超聲波霧化漿液的技術(shù)，這樣，噴嘴的磨損會(huì)有改善。 1.3.3.3 移動(dòng)床活性炭吸附法(BF/FW) 活性炭具有高度活性的表面，在有O2 存在時(shí)，它可促使 SO2 為SO3 ，煙氣中有H2 O存在時(shí)，SO3 和H2 O化合生成H2 SO4 并吸附在活 性炭微孔中。這種方法的脫硫效率可達(dá) 90%，這種脫硫方法的再生過 程也比較簡(jiǎn)單，常用的是熱再生，活性炭在吸附 SO2 后移動(dòng)進(jìn)入再生 塔， 用惰性氣體作熱載體， 將熱量帶給要再生的活性炭產(chǎn)生如下反應(yīng)： 2H2 SO4 +C→2SO2 ↑+2H2 O+CO2 脫吸后的 SO2 送入專門的車間制成硫制品， 脫吸后的活性碳則返 回吸收塔再吸附煙氣中的 SO2 。這種方法很方便，但要消耗部分活性 炭， 因此， 運(yùn)行中要添加活性炭， 其量約為吸收 SO2 重量的 10%左右。 另一種方法是洗滌再生，將活性炭微孔中的H2 SO4 用水洗滌出來，這 種方法雖方便，但所得副產(chǎn)品為稀H2 SO4 ，濃縮到有實(shí)用價(jià)值的 92% 以上濃H2 SO4 需要消耗能源。 1.3.4 其他煙氣脫硫技術(shù) 1.3.4.1 微生物煙氣脫硫技術(shù) 早在 1947 年，已經(jīng)有科學(xué)家研究和燃料中的黃鐵礦硫可用 人工培養(yǎng)的微生物氧化并溶解，這是燃料脫硫的開始，以后這種燃料 脫硫由煤擴(kuò)展到液體燃料，又?jǐn)U展到煙氣脫硫。微生物煙氣脫硫是利 用微生物將煙氣中的 SO2 、亞硫酸鹽、硫酸鹽等還原成單質(zhì)硫并從系

　　統(tǒng)中除去。典型的脫硫菌有脫硫弧菌、脫氮硫桿菌、氧化鐵硫桿菌、 排硫硫桿菌、紫色硫細(xì)菌、綠化硫細(xì)菌、貝氏硫菌屬等，有趣的是， 目前的研究表明， 這種微生物脫硫可以和常規(guī)的濕法脫硫相結(jié)合應(yīng)用， 用微生物水溶液吸收氣相中的硫化物， 然后再利用微生物脫除液相中 溶解的硫化物。整個(gè)脫硫系統(tǒng)和設(shè)備的投資和費(fèi)用，僅為常規(guī)濕法脫 硫的 50%，這就為這種煙氣脫硫技術(shù)開辟了******的應(yīng)用前景。目前， 這種方法尚處于研究階段中。 1.3.5 幾種脫硫技術(shù)比較 循環(huán) 流 化床 (CFB) 90 噴鈣 增濕 活化 (LIFA C) 80 47 44 小 石 灰 石 或 石灰 否 噴霧 干燥 法 (SDA) 85 59 33 小 石灰 石— 石膏 法 (LW) 90 100 100 *** 石 灰 石 簡(jiǎn)易 石灰 石— 石膏 法 70~90 70~90 70 *** 石 灰 石 雙堿 法 (DA) 95 114 111 *** 可 溶 堿 氨洗 滌法 (AW) 95 130 123 *** 磷銨 復(fù)合 肥法 (PAFP ) 95 137 134 *** 電子 束照 射法 (ER) 90 200 139 中 脫硫技術(shù) 脫硫率(%) 相對(duì)投資 41 (%) 相對(duì)運(yùn)行 34 費(fèi)用(%) 占地面積 主要 藥劑 能否 再生 小 脫 硫 劑 石灰 石灰 NH3 活 性 炭、磷 電力、 礦粉、 氨 NH3 否 回 收 磷 銨 化肥 否 否 否 棄 或 部 分 用 做 建材 *** 內(nèi) 外 應(yīng) 用 應(yīng) 用 前 景 否 否 能 否 回 收 硫 銨 化肥 *** 外 應(yīng)用 有 氨 源 可 副產(chǎn)品處 棄 或 理方式 ( 拋 做 建 棄或回收) 材 *** 內(nèi) 技術(shù)成熟 外 應(yīng) 程度 用 棄 回 收 石膏 *** 內(nèi) 外 應(yīng) 用 *** 電 站 主 回 收 石膏 *** 內(nèi) 外 應(yīng) 用 低 硫 煤 *** 回 收 SO 2 硫 酸 銨 *** 內(nèi) 外 應(yīng) 用 *** 外 應(yīng)用 堿 源 充 足 *** 內(nèi) *** 內(nèi) ***創(chuàng)， 外 應(yīng) 中試 用 *** 內(nèi) 可 *** *** 電 站 脫 應(yīng) 用 及 前 工 業(yè) 中、*** 景 鍋爐、 工 業(yè)

　　脫硫技術(shù) 循環(huán) 流 化床 (CFB) 電 站 鍋 爐 用，很 有 應(yīng) 用 前 景 噴鈣 增濕 活化 (LIFA C) 鍋爐、 電 站 鍋 爐 環(huán) 保 改 造 用 噴霧 干燥 法 (SDA) ***，低 硫 煤 電 站 用 石灰 石— 石膏 法 (LW) 導(dǎo) 脫 硫 方 法 簡(jiǎn)易 石灰 石— 石膏 法 電 站 應(yīng)用 雙堿 法 (DA) 可 應(yīng) 用 氨洗 滌法 (AW) 應(yīng)用 磷銨 復(fù)合 肥法 (PAFP ) 力 推 廣 應(yīng) 用 電子 束照 射法 (ER) 硫 硝 時(shí) 行 用 脫 同 進(jìn) 時(shí) 1.4 煙氣脫硫工藝推薦 比較以上脫硫工藝， 推薦采用半干法的循環(huán)流化床工藝進(jìn)行燒結(jié) 煙氣脫硫。 使用該方法具有以下***點(diǎn)： 1.工藝簡(jiǎn)單。無須象濕法脫硫工藝那樣，在企業(yè)又建一個(gè)小化工 廠。 2.占地面積小。***別是在老企業(yè)，原建廠設(shè)計(jì)時(shí)未考慮脫硫系統(tǒng) 的時(shí)。 3.初期投資與運(yùn)行成本低。相比較其它工藝少 1/3 以上的投資。 4.脫硫效率高。在鈣硫比為 1.2 時(shí)可達(dá) 90%的脫硫效率。 5.系統(tǒng)投運(yùn)時(shí)間短。由于工藝簡(jiǎn)單、設(shè)備少，所以建設(shè)周期較其 他方法短，可盡快滿足環(huán)保部門的建設(shè)要求。 6.無廢水、廢棄物少。不產(chǎn)生二次污染，脫硫廢棄物可作水泥添 加劑。

　　磚廠脫硫塔